Wie man mit digitalen Qualitätskontrollen Ausfallzeiten in Fabriken reduziert

Produktionsausfälle werden nicht immer durch dramatische Maschinenausfälle verursacht. Meistens beginnen sie ganz unbemerkt.

Oft handelt es sich zunächst um eine kleine Prozessabweichung, einen übersehenen Inspektionsschritt oder einen unentdeckten Fehler, der langsam zu Reibungsverlusten in der gesamten Produktionslinie führt. Wenn die Produktion dann tatsächlich zum Stillstand kommt, lässt sich die Ursache auf Momente zurückführen, in denen Informationen fehlten, verspätet oder ungenau erfasst wurden.

Dennoch reagieren viele Fabriken immer noch erst, nachdem der Ausfall bereits eingetreten ist.

Die eigentliche Ursache für Ausfallzeiten liegt oft weiter vorne im Arbeitsablauf: inkonsistente Qualitätsprüfungen, papierbasierte Inspektionsprotokolle und Abweichungen, die niemand in Echtzeit nachverfolgen kann.

In diesem Leitfaden wird erläutert, warum es zu Ausfallzeiten kommt, wie digitale Qualitätsprüfungen dazu beitragen, diese zu verhindern, und wie Hersteller die Qualitätskontroll-App von Emory Pro einsetzen, um stabile, vorhersehbare Abläufe zu schaffen.

Was sind Ausfallzeiten in der Fertigung?

Ausfallzeiten in der Fertigung sind alle Zeiträume, in denen die Produktion verlangsamt wird oder zum Stillstand kommt, weil etwas im System nicht wie erwartet funktioniert – sei es die Ausrüstung, die Qualität, die Materialien oder die Abstimmung der Arbeitsabläufe.

Während vollständige Produktionsstillstände die Aufmerksamkeit auf sich ziehen, verursachen die kleineren, wiederkehrenden Unterbrechungen oft die größten langfristigen Verluste.

Dies sind die Verlangsamungen, an die sich die Bediener gewöhnt haben. Die Verzögerungen, die niemand aufzeichnet. Die Unstimmigkeiten bei den Inspektionen, die still und leise die Leistung beeinflussen, ohne jemals auf einem Dashboard zu erscheinen.

Um Ausfallzeiten wirklich zu verstehen, muss man über die dramatischen Ausfälle hinausblicken. Man muss sich die Reibungspunkte ansehen, die sich im gesamten Werk ansammeln.

Die wahren Kosten von Ausfallzeiten: Mehr als nur der Stundensatz

Die Messung der Ausfallzeit anhand des stündlichen Produktionsausfalls gibt nur einen Teil der Wahrheit wieder. Die Gesamtkosten umfassen:

• Nacharbeit und Ausschuss aufgrund von Mängeln, die zu lange unbemerkt bleiben.
• Leerlaufzeiten, wenn qualifizierte Bediener auf die Wiederaufnahme der Prozesse warten.
• WIP-Engpässe, die sowohl vor- als auch nachgelagerte Aktivitäten unterbrechen.
• Strafen in der Lieferkette, wenn Verzögerungen sich auf Kundenverpflichtungen auswirken.
• Garantie- oder Rückrufrisiken aufgrund von Qualitätsmängeln, die durch unzureichende Dokumentation verursacht werden.

Brancheneinblick: Qualitätsbedingte Ausfallzeiten kosten in der Regel ein Vielfaches des erwarteten Betrags, da sich versteckte Verluste – entgangener Durchsatz, Überstunden, zusätzlicher Materialverbrauch und Arbeitsabläufe – schneller summieren als die sichtbaren Ausfälle.

Warum Qualität die neue Herausforderung für die Reduzierung von Ausfallzeiten ist

Fabriken, die im Jahr 2025 vorangehen, betrachten Qualität als Echtzeit-Betriebsdaten und nicht als Papierunterlagen. Qualität ist nicht mehr nur eine Nebensache, sondern steht im Mittelpunkt jeder Strategie zur Vermeidung von Ausfallzeiten.

Steigende Materialpreise und Wettbewerbsdruck bedeuten, dass selbst geringfügige Ineffizienzen sich direkt auf die Margen auswirken. Gleichzeitig schafft eine hohe SKU-Komplexität – gemischte Modelle, schnelle Umstellungen und Individualisierung – mehr Möglichkeiten für Prozessabweichungen oder Bedienungsfehler.

Die Anforderungen an die Rückverfolgbarkeit in regulierten Branchen werden immer höher, und manuelle Inspektionen können da nicht mehr mithalten.

Hersteller, die ihre Qualitätsfunktion digital transformieren, sehen sofortige Ergebnisse: höhere Vorhersagbarkeit, weniger Fehler und größeres Kundenvertrauen.

Sechs bewährte digitale Strategien zur Reduzierung von Ausfallzeiten

1. Qualitätsprüfungen standardisieren und digitalisieren

Selbst wenn die SOPs klar sind, variiert die Ausführung je nach Schicht, Team und Bediener.

Eine digitale App mit Checklisten für die Qualitätskontrolle sorgt dafür, dass alle nach dem gleichen Spielplan vorgehen. Sie stellt sicher, dass die Schritte in der richtigen Reihenfolge ausgeführt und konsistent dokumentiert werden. Man muss sich nicht mehr auf sein Gedächtnis oder handschriftliche Notizen verlassen. Jede Überprüfung ist nachvollziehbar und wiederholbar.

Mit Emory Pro werden Inspektionen angeleitet und durch Fotos verifiziert. Sie können nicht übersprungen werden. Dies reduziert die Variabilität, die häufig zu Defekten und Stillständen führt.

2. Erfassen und visualisieren Sie Qualitätsdaten in Echtzeit

Die End-of-Line-Erkennung ist ein reaktiver Ansatz. Wenn dort ein Fehler auftritt, hat er bereits mehrere Stufen durchlaufen – was die Kosten bei jedem Schritt erhöht.

Dank Echtzeit-Transparenz können Teams Abweichungen dort erkennen, wo sie entstehen: in der Fertigung, beim Bediener, in einem bestimmten Schritt eines Arbeitsablaufs.

Emory Pro fasst die Eingaben der Bediener und die Inspektionsergebnisse in übersichtlichen Dashboards zusammen. Anstatt Probleme am Ende einer Schicht zu überprüfen, sehen die Teams sie bereits bei ihrer Entstehung und können sofort reagieren.

3. Mikro-Stopps und versteckte Ausfallzeiten identifizieren

Mikro-Stillstände – kurze Verlangsamungen, die normalerweise nicht erfasst werden – sind oft die ersten Anzeichen für ein größeres Problem.

Sie können sich beispielsweise darin äußern, dass eine Workstation zwischen den Einheiten etwas länger braucht, dass dieselbe Aufgabe wiederholt nachbearbeitet werden muss oder dass es immer wieder zu Verzögerungen bei der Inspektion kommt, die die Bediener stillschweigend hinnehmen. In Papierprotokollen werden diese Nuancen selten erfasst. Digitale Systeme hingegen schon.

Emory Pro macht solche Muster sichtbar, indem es die Arbeitsabläufe zeitlich darstellt. So erhalten Vorgesetzte ein klares Bild davon, wo Reibungspunkte entstehen, lange bevor sie zu einem Problem werden.

4. Umstellung von vorbeugender auf vorausschauende Wartung

Vorbeugende Wartung reduziert Risiken, spiegelt jedoch nicht den Echtzeitzustand der Maschinen wider.

Emory Pro ist zwar keine Plattform zur Maschinenüberwachung, unterstützt jedoch die Entscheidungsfindung im Wartungsbereich, indem es Beobachtungen des Bedieners, Fehlermuster und Abweichungen erfasst, die häufig mechanischen Problemen vorausgehen.

Dies verbessert die Kommunikation zwischen Produktions- und Wartungsteams. So können sie früher eingreifen und häufig die Wahrscheinlichkeit von Notabschaltungen verringern.

5. Reduzieren Sie Variabilität mit geführten, visuellen Workflows

Komplexe Prozesse führen zu natürlichen Abweichungen, insbesondere wenn die Dokumentation unklar ist oder die Bediener sich Details merken müssen.

Digitale Arbeitsabläufe ändern dies. Sie bieten Schritt-für-Schritt-Anleitungen, Fotos und Validierungsaufforderungen, die dafür sorgen, dass die Aufgaben teamübergreifend einheitlich sind.

In Emory Pro erhalten Bediener unabhängig von ihrer Erfahrung klare, einheitliche Anweisungen. Dies verringert die Wahrscheinlichkeit, dass Schritte übersehen oder falsche Teile verwendet werden, sodass Schicht für Schicht vorhersehbarere Ergebnisse erzielt werden.

6. Aufbau eines geschlossenen Qualitätssystems

Ausfallzeiten wiederholen sich, wenn Probleme isoliert behandelt werden. Die Produktion dokumentiert ein Problem, die Wartung behebt es, die Qualität aktualisiert eine Checkliste – aber keiner dieser Schritte ist mit den anderen verbunden.

Ein geschlossenes System stellt sicher, dass jedes Problem zu einer dauerhaften Verbesserung führt.

Digitale Plattformen wie Emory Pro vereinen diesen Kreislauf. Eine Abweichung löst eine Untersuchung aus, Korrekturmaßnahmen werden dokumentiert und alle aktualisierten Verfahren werden bei zukünftigen Inspektionen durchgesetzt. So wird verhindert, dass Verbesserungen unter den Tisch fallen.

Emory Pro Digital QMS: Das Rückgrat der betrieblichen Stabilität

Moderne Anlagen benötigen mehr als nur ein digitales Archiv – sie benötigen ein System, das Risiken frühzeitig aufzeigt und Prozesse vorhersehbar hält. Emory Pro zentralisiert Inspektionen, Arbeitsabläufe und Qualitätsinformationen, sodass Teams Ausfallzeiten verhindern können, anstatt nur darauf zu reagieren.

Es bietet vorausschauende Warnmeldungen bei Abweichungen von Maschinen- oder Prozessdaten, geführte digitale Arbeitsabläufe, die eine konsistente Ausführung gewährleisten, und sofortige Rückverfolgbarkeit über alle digitalen Prüfberichte hinweg. Die Ursachenanalyse verläuft schneller, da Produktion, Qualität und Wartung endlich auf dieselben Daten zugreifen können.

Warum arbeiten Hersteller mit Emory Pro zusammen?

Hersteller entscheiden sich für Emory Pro nicht, weil es ihr Fachwissen ersetzt, sondern weil es dieses stärkt. Sie nutzen es, um Konsistenz zu schaffen, wo zuvor Abweichungen bestanden, Transparenz, wo Informationen verloren gingen, und Verantwortlichkeit, wo Aufgaben unbemerkt untergingen.

Teams verlassen sich darauf, weil:

• Es ersetzt Papierkontrollen durch klare, geführte digitale Arbeitsabläufe.
• Es weist frühzeitig auf Abweichungen hin, um Eskalationen zu verhindern.
• Es deckt Muster wie wiederholte Nacharbeiten oder langsame Schritte auf, die zuvor unsichtbar waren.
• Es verkürzt die Ursachenzyklen, indem es Teams genaue, strukturierte Daten liefert.
• Es sorgt für ein Maß an Stabilität und Vorhersehbarkeit über alle Schichten hinweg, das manuelle Systeme nicht erreichen können.

Die moderne Fertigung erfordert eine starke, intelligente Qualitätsinfrastruktur. Emory Pro bietet diese Grundlage und hilft Fabriken dabei, von reaktiver Problemlösung zu kontrollierter, vorhersehbarer Produktion überzugehen.

Hersteller nutzen Emory Pro, um Ausfallzeiten vom ersten Tag an zu reduzieren. Wenn Sie sehen möchten, wie es in Ihre Arbeitsabläufe passt, können wir Ihnen eine Live-Demo zeigen.